五（wǔ）是（shì）关键控制（zhì）点的确定不（bú）正确，表现（xiàn）为有的生产加工环节应该为关键控制（zhì）点却没有识别，或关键控制点识别（bié）得太（tài）多，重点（diǎn）不突出。

　　六是关（guān）键限值确（què）定不合理，主要表现为将（jiāng）关键限（xiàn）值和操作限值混为（wéi）一谈，比如对（duì）金属（shǔ）危害控制的金属探测工序这一（yī）关键控（kòng）制点的关（guān）键限值，将（jiāng）金属探测器的使用说明书作为（wéi）关键限（xiàn）值的确定依据；将关键控制（zhì）点———杀（shā）菌（jun1）环（huán）节的关键限值确定为100~110℃，10~15分钟；对关键限值偏离熟视无（wú）睹，监控人员认为稍微偏离一点没有（yǒu）问题等。

　　七是监控程序不合（hé）理，具体表现（xiàn）为监控（kòng）方法不正确（què）、监控频率不（bú）合理、监（jiān）控对象错误等，比（bǐ）如，对于采用蒸汽加热而没（méi）有（yǒu）自动控（kòng）温手（shǒu）段的加（jiā）热设备来讲，采用按一定的时间间隔监控的频率是不（bú）合适的。

　　八是纠正措施（shī）规定不（bú）到位，具体表（biǎo）现在对关键限（xiàn）值可（kě）能的偏离识别不到位和制定的纠正措施不符合要求，缺乏（fá）必要的控制（zhì）内容。

　　九是没有对体系进行确认，或不能获得有效的确认证据。

　　十是验证程（chéng）序不能（néng）根（gēn）据实际体（tǐ）现记录复（fù）核、设（shè）备校准（zhǔn）、产品检验等内容。实际操作（zuò）中，还（hái）存在不按照验证程（chéng）序的规定时（shí）间或频率对记录进行（háng）复核、设备（bèi）校（xiào）准、产品检验等（děng）情况。

　计划建（jiàn）立和实（shí）施中常见问题：

　　一（yī）是可追溯系统没有建立（lì）或（huò）产品的可追溯性不（bú）能（néng）实（shí）现。

　　二是没有对产品召回程序进行详（xiáng）细（xì）策划（huá），建（jiàn）立的召回程序过于（yú）简单，可操作性差，也没有进行模拟演练以对程序（xù）合理（lǐ）性和可（kě）操作性进行验证。

　　三是（shì）应（yīng）急准备（bèi）和（hé）响应程序中对应急情况的识别（bié）不到（dào）位，防止应急情况发生（shēng）和发（fā）生时（shí）应急措施的制定不（bú）到位（wèi），没有将文件要求的内容对员工进行培训，也没有在可行时进（jìn）行演练。

　　四是设备管理等文件没有（yǒu）考虑食品安全 方面应注（zhù）意的事项，如为（wéi）防止食品污染（rǎn），对设（shè）备维修后油（yóu）污（wū）清理工作的要求没有体（tǐ）现等。

　　五是文件（jiàn）和记录的控制不符（fú）合（hé）要求，表现（xiàn）为文件（jiàn）未（wèi）经批准就使用、作废（fèi）文件与现（xiàn）行文件并存（cún）、找不到文件及记录、记录不按（àn）照规定分类存档、不（bú）按照规（guī）定期限保存、没有规定记录保存（cún）期限等（děng）。

　　六是计（jì）量器具的（de）管理不（bú）符合要求，表（biǎo）现为不按照（zhào）要求（qiú）定期检定（dìng）/校准、校准方法没有科学（xué）依据、不标明计量器具的校准状态等。

　　七是卫（wèi）生标准操作程序（SSOP）和良好操作规范（GMP）等执行中存在（zài）不符合的情况，如（rú）饮用水管落（luò）地、不能按照（zhào）要求对水质（zhì）进行（háng）日常检测、车间温度以及冷库温度不符合要（yào）求等。

　　上述情况的（de）存（cún）在，阻碍了食品企业食品安全管理体系的正常（cháng）运（yùn）行，妨碍了食品安全管理水平的提高，增（zēng）加了不安（ān）全食品出现的可能（néng）性。